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Botchjob's Pneumatikpresse

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  • Botchjob's Pneumatikpresse

    einen wunderschönen Sonntagmorgen, für mich haben endlich die ferien angefangen und ich kann mich endlich meinem basteltrieb hingeben.

    Der Plan: Bau einer Pneumatikpresse (Hydraulik wäre auch möglich) für den Boardbau. Rippenpresse und Vakuum sind ja nu schon recht ausgereifte Konzepte, da kann ich noch ne Schnappsidee zwischenschieben. Das Konzept soll die Vorteile von beiden Pressen unter einem Dach vereinen. Der hohe pressdruck von den rippenpressen mit dem flächigen druckaufbau des Vakuums. Im Moment denke ich an einen Maximaldruck von 4bar und bin noch skeptisch ob die konstruktion das überhaupt aushält.

    Als Form kommen camberleisten (holz) mit aufgelegtem concaveprofilen aus styrodur zum einsatz. so kann ich schnell und flexibel verschiedene geos bauen ohne dafür die ganze presse umbauen zu müssen.

    Maxlänge der Boards wird irgendwas um 130-140cm betragen, damit kann ich vermutlich alles bis zum dancer abdecken.

    meinungen soweit ? bilder kommen bald.
    botchjob.wordpress.com ...

    los, schaut euch auch meine anderen bastelprojekte an!

  • #2
    Mein Tipp Form bauen und nen Wagenheber für LKW nehmen nehmen.
    # Wer schnell fahren will, darf nur wenig lenken.
    # Wer wenig lenken will, muss früh anfangen

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    • #3
      Wenn du tatsächlich bis 4 bar gehen möchtest, wird von deinem Styro aber nicht besonders viel übrig bleiben. Styrodur C hat nur ca. 1/3 der Druckfestigkeit, die benötigt wird.
      Außerdem sind 4bar garnichtmal so ohne! Um einen vernünftigen Stahlrahmen wirst du da nicht drumherum kommen.
      Das wären gut über 15t, die du da bändigen möchtest...
      Außerdem sollte man Pneumatik auch nicht unterschätzen. Wenn dein Rahmen nämlich nicht halten sollte, kannst du nur hoffen weit genug weg zu sein. Bei Hydraulik gäbs höchstens eine kleine Sauerei. :hoho:

      gruß flo

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      • #4
        mhh ja von der mathematischen seite hatte ich mir das bisher noch garnicht angeschaut. die 4bar sind daher auch nur die zahl bis zu denen ich nen prototyp abgepresst hatte. ob der rest der presse das mitmacht ist ne ganz andere frage. real reicht irgendwas um 1 bar vermutlich völlig.

        stahl wirds auf jeden fall. den käfig hab ich nicht selber gebaut. um zeit zu sparen hab ich ihn bei bekannte machen lassen, werde aber evtl noch 1-2 t-träger da draufschweißen, je nach dem wie sie sich in der praxis biegt. der käfig hat leer ca. 25kg.

        presse_käfig2.JPG

        presse_käfig1.JPG

        (auf den bildern steht er falsch herum, nicht wundern.)
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        • #5
          Zitat von botchjob Beitrag anzeigen
          mhh ja von der mathematischen seite hatte ich mir das bisher noch garnicht angeschaut.
          Dann würd ich mal vorschlagen dass du das mal machst, oder jemanden machen lässt, bevor du da 4 Bar drüber jagst.
          Wie soll denn die Hydraulik aussehen? Baust du ne fertige Baugruppe ein, zb Wagenheber oder willst du selst was zusammen schrauben?
          Kurven machen irgendwie mehr Spaß...

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          • #6
            check mal balgzylinder
            OLSON & HEKMATI
            asphaltinstrumente

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            • #7
              @ hekmati. ja balgzylinder werdens, auch ne eigenkonstruktion. bin gerade dabei die schlitze für schlauchanschlüsse in die endplatten zu flexen.
              darum kann die ganze konstruktion auch relativ flach bleiben. mehr als 2-3 zentimeter sollen sich die bälge garnicht ausdehenen, damit sie möglichst flächig druck ausüben können.

              und nochmal zum mitmeißeln. die 4 bar waren der testdruck, die der prototypenbalg schulterzuckend hingenommen hat. die ganze konstruktion werd ich wohl deutlich weniger hart belasten. 1bar ist vermutlich schon mehr als ausreichend. die vakuumfreunde kommen ja auch mit 0,8 oder gar noch etwas weniger wunderbar klar.

              "berechnen" ist auch so ne sache. sind einfach zu viele variablen drin. hab keine ahnung was die schweißnähte halten, zum stahl kann ich auch nichts sagen ( vermutlich nix besonderes) usw usf. die bälge sollten 10 bar verkraften.

              zum thema sicherheit. ja mit pneumatik muss man vorsichtig sein. getestet wurde nur mit sicherheitsabstand, gehörschutz, helm usw. ich könnte vermutlich auch nen hydraulisches system draus machen (leitungswasser), da muss ich schauen wie praktikabel das wird. druckluft liegt halt schon in der werkstatt und fließend wasser gibts da im winter nicht. abfluss wäre auch keiner vorhanden.
              botchjob.wordpress.com ...

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              • #8
                Zitat von botchjob Beitrag anzeigen
                hydraulisches system draus machen (leitungswasser)
                destiliertes wasser der technik zu liebe - sonst verkalkt/rostet... das bald
                boarding - what else

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                • #9
                  um das Thema Rost mach ich mir relativ wenig sorgen. Alle Bauteile, die am Ende mit Wasser in Berührung kommen könnten sind entweder aus gummi oder aus Messing.

                  Presse_Balgzylinder.JPGPresse_Balgzylinder1.JPGPresse_Balgzylinder2.JPG

                  so langsam sollte auch klar werden, was ich da vorhabe ;)
                  botchjob.wordpress.com ...

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                  • #10
                    Ah, ok. Hatte einen anderen Plan im Kopf. Hatte irgendwie an eine art Blase (auf eine Platte gespannte Haut) gedacht, die dann aufgeblasen wird, um absult natlosen Druck zu erzeugen. Eben so wie Vakuum.
                    Legst du die Schläuche denn längs (bzw. quer) auf die Form, sodass die gesamte Fläche bedeckt ist? Könnte mir vorstellen, dass das an den Übergängen schwierig wird, wenn man Fasern mitpresst.

                    gruß flo

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                    • #11
                      ja wird alles längs verlegt. wenn faser verpresst werden, dann nur mit ner extralage holz. bin mir in dem zusammenhang sogar sicher, dass es sonst probs mit den fasern geben würde. ein wenig rund werden sie ja schon beim pressen die schläuche.
                      daher fasern aufs holz, eine lage malerplane, noch nen 3mm sperrholz und dann druck drauf. ob und wie das dann klappt werden wir wohl in den nächsten tagen sehen.
                      botchjob.wordpress.com ...

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                      • #12
                        Hey das gefällt mir was ich hier sehe! Da habe ich auch schonmal drübernachgedacht.. bla.
                        Wobei das mit den mehreren schläuchen ja schon nicht so optimal ist..
                        Halt uns auf dem laufenden!

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                        • #13
                          also druck interessiert nicht so sehr wie druck pro flaeche.
                          was fuern druck im balg herrscht, ist also nur interessant in kombination mit seinem querschnitt.

                          bei der vakuumpumpe ist es so:
                          ein unterdruck von 0.5 bar auf nem rohling mit ner flaeche von 100x30cm entspricht gut 1.5t auflast. die biegen 3x4mm sperrholz in enge radien und ballern das ueberschuessige harz raus, das sollte also ne zielgroesse sein.

                          zwei balgzylinder mit ca. 15cm durchmesser heben bei ca. 6bar zusammen locker zwei tonnen, das ist schon mal gut.

                          die sollten jetzt einfach gemeinsam nen dicken balken heben (keine biegung), auf dem die form liegt. und drueber wird ne haube gespannt, dicke folie sollte es tun. damit wird die form mit dem laminatpaket mit 2t auf volle flaeche gegen die folie gepresst.
                          leider kosten diese balgzylinder viel geld, das man gegen den stromverbrauch einer pumpe rechnen muss (die aber auch geld kostet, klar).
                          allerdings ist der eigenbau von baelgen ne echt schoene sache fuer wenn einer mal zeit hat... vom feuerwehrschlauch hab ich bei selbstgebauten furnierpressen schon gelesen.

                          echt komisch - die letzten zwei wochen hab ich genau diese idee durchrecherchiert...
                          Zuletzt geändert von HEKMATI; 07.09.2010, 01:42.
                          OLSON & HEKMATI
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                          • #14
                            Wenn er die Schläuche doch eh dicht an dicht legt, sollte eine großteilige Abdeckung (>80%) gar kein Problem sein (es ist ja nicht der Querschnitt, sondern die Auflagefläche in Pressrichtung ausschlaggebend). Dabei ist dann der Unterschied zu einem vollflächigen Anpressbalg schon fast zu vernachlässigen. Gleichmäßig verteilen wollte er den Druck dann ja eh via zwischenlage aus Holz.
                            Mir kommt gerade ein aufgeschnittener Treckerschlauch als Ausgangsmaterial für einen entsprechenden "Flächenbalg" in den Sinn...:thinking:

                            gruß flo

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                            • #15
                              im moment sind für die 30cm breite sogar 3 feuerwehrschläuche geplant. damit sollten sich die hohlstellen, an denen kein direkter kontakt von board zu bald herrscht sehr klein sein.

                              fasern würden wenn auch auf der unterseite, also richtung form und nicht richtung balg aufgebracht.
                              botchjob.wordpress.com ...

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